负责现场协作场景梳理、任务链路拆解、核心 HMI 页面概念和功能证据组织。
轮式机器人分拣搬运解决方案
基于轮式机器人 HMI 概念稿重新梳理的工业软件方案。方案不再只讲“机器人能搬箱”,而是把基础信息、地图管理、运动控制、任务管理、消息、设置和关于等模块组织成一套可运行的现场系统:班前确认任务边界,作业中管理 PCBA 离线测试、CNC 上下料、料箱换车和换电接续,异常时让人能够快速判断、暂停、终止或恢复任务。
电量、机械臂、传感器、站点、路线、任务步骤和异常原因分散,现场决策成本高。
以任务管理为主线,把基础状态、地图位置、运动控制、换车换电和人工确认组织成连续流程。
减少口头协调和等待成本,让班组长、操作员和维护人员都能在同一套界面中完成判断。
五个现场协作场景
当前案例中的五个现场场景图继续保留。它们说明轮式机器人不是孤立行走,而是在班组交接、路线重合、近距离交接、异常停顿和补能离场之间持续与人协作。HMI 的任务,是把这些现场关系翻译成可判断、可执行、可恢复的界面状态。
人查看机器人负责区域,确认今日任务边界。界面需要给出机器人、站点、工位和任务范围,避免上班后才临时解释。
机器人与人路线交叉时,系统要判断是否让路或先行,并把等待原因、冲突对象和预计延迟反馈给现场。
交替搬运半箱/料箱时,人需要确认放置与拿取时机。界面要明确“允许拿取、等待复核、禁止进入”的状态。
机器人停在作业区后,人需要看到疑惑点和问题来源,而不是只看到“停止”。HMI 需要给出错误步骤、风险和处理建议。
机器人离开去充电或换电时,现场要确认何时返回、是否影响当前搬运任务、是否需要其他机器人接续。
核心功能概念设计
这组 UI 图可以直接作为方案证据:基础信息定义派工状态,任务管理定义现场主工作台,换电任务定义补能接续,机械臂控制定义维护边界,自主回箱定义离场安全。每张图都服务一个明确的作业判断。
把 ROBOT-X1 的健康状态前置成派工依据。
基础信息页把主控板、机械臂、传感器和电池状态放在顶部,再用总工作时长、预计/已工作时长、剩余/已工作次数和维保信息构成“是否适合继续执行任务”的判断面。这里的重点不是展示机器人模型,而是让班组长在派工前看见风险。
PCBA 离线测试要同时看任务、地图和人工接续。
任务管理页把任务类型、任务 ID 20260626-0017、CNC_LoadJob_01、开始时间、站点 P-CNC-03 和车间地图整合在同一屏。换车任务被放进进行中的任务详情里,明确 C6 满车 -> C7、C5 空车 -> C8,并提供“换车完成”作为人工接续闭环。
低电量不是异常弹窗,而是一条可接续的补能流程。
当电池 1、电池 2 降到低电量,界面进入换电任务:地图标出换电区域、加电站 E1、进入方向和人工操作区 S1,步骤提示“取出后背右侧低电量电池、换入新电池”。这样补能不会打断现场理解,完成后可以回到原任务链。
机械臂控制要区分维护调试和现场操作。
机械臂控制页展示左臂/右臂、笛卡尔模式、位置 X/Y/Z、姿态 RX/RY/RZ、角度 J1-J7 和 J0 夹爪开合。设计上应把腰部控制、头部控制、机械臂微调和参数设置分层,避免操作员在执行任务时误触维护级动作。
自主回箱要把安全状态和退出控制放到最前面。
自主回箱页用进度条、监控画面和“机器人回箱中,请注意安全”提示,让用户知道机器人正在离场而非失联。底部保留“终止回箱”和“暂停回箱”,把最后一段移动也纳入可暂停、可终止、可接管的安全流程。
设计转译逻辑
这组概念 UI 的价值,不在于单张界面多完整,而在于它们共同回答了机器人进入车间后的五个连续判断:能不能派工、任务在哪、人工怎么接续、维护怎么介入、机器人如何安全离场。
把主控板、机械臂、传感器、电池、总工作时长和维保信息放在同一判断面,先确认 ROBOT-X1 是否适合继续执行任务。
基础信息把 PCBA 离线测试、20260626-0017、CNC_LoadJob_01、P-CNC-03、料车状态和地图位置放在同一工作台里。
任务管理把“等待操作”拆成可执行空间指令:C6 满车 -> C7、C5 空车 -> C8、从小车后侧操作,并用“换车完成”关闭任务。
换车 / 换电将 J1-J7、位置、姿态、机械臂和参数设置收进维护边界,避免现场操作和工程调试混在一起。
运动控制用回箱进度、安全提示、暂停回箱和终止回箱解释机器人正在离场,而不是让现场人员误判为失联或异常停机。
回箱任务